然而，一切都有兩比較，氣流磨也有缺點那就是高能耗。因此，如何降低能耗，提高生產效率是氣流磨的難點之一。為了降低氣流的能耗，提高生產效率，我們必須首先了解這種現象的原因。一般來說，高速氣流加速固體顆粒的形式主要有以下三種方式：

1、氣流顆粒加速噴嘴：氣流與顆粒充分混合后，顆粒速度高（幾乎與氣流速度相同），但噴嘴內壁材料磨損嚴重，在實際應用中很少使用。

2、注射器加速顆粒：高速（超音速）氣流和顆粒在混合管中混合加速，顆粒速度較高，但混合管材料磨損嚴重。

3、自由氣流加速顆粒：顆粒通過自由落體進入高速氣流束。此時，只有高速氣流通過噴嘴磨損很小，但由于顆粒的下降速度（水平）很低，很難進入氣流束的中心（高速氣流）獲得高速氣流。

從這個角度來看，氣流磨削的能耗主要取決于流化床中顆粒的相對碰撞速度和碰撞角。因此，只有改變噴嘴和磨腔的幾何形狀和結構設計，才能提高氣流磨削的效率。鑒于上述結論，可以從改善噴嘴結構、確定正確的噴嘴間距、改善磨腔形狀、確定磨腔材料水平等方面入手。

1、提高粒子碰撞速度

在主噴嘴周圍設置多個均勻分布的輔助噴嘴，以加速主噴嘴周圍的物料顆粒進入主流束的中心，以獲得較大的碰撞速度。在主噴嘴的中心設置進料器，使流化床上的流化顆粒直接吸入主噴嘴的中心，從而獲得較高的碰撞速度。多個噴嘴布置緊密，每個噴嘴在加速顆粒距離內相互侵入，消除氣流束邊緣的低速分布區域，形成新的公共速度分布曲線，減少多個噴嘴的低速區域，提高顆粒碰撞速度，提高破碎效率。

2、改善粒子的碰撞角度

結果表明，當兩個具有一定速度的固體顆粒發生碰撞時，抗壓強度與相對速度和碰撞角成正比，即抗壓強度與碰撞角成正比，180度的碰撞強度是45度的20倍和90度的8-9倍。破碎強度與相對速度成正比。一般氣流磨削時的氣流速度為超音速（300~500m/s）。在圓形腔結構中，隨著噴嘴數量的增加，碰撞角變小。在圓形腔結構中，兩個噴嘴的角度為180°，但輸出不能滿足大型設備的需要。

氣流磨的高能耗是制造商在使用過程中經常遇到的問題。由于氣流磨是一種功率大的大型設備，因此其高能耗是正常的。但是，我們也可以嘗試一些可以避免或降低能耗的方法，使氣流磨能夠達到理想的研磨效率。